Ein Hersteller kam mit einem bekannten Problem zu uns: dreißig Maschinen in der Halle, eine steigende Energierechnung und keine echte Transparenz darüber, wohin die Zeit und die Kilowattstunden flossen. Die Produktion wusste, dass die Linien „beschäftigt wirkten“, aber niemand konnte beweisen, wie beschäftigt oder wo die Verluste steckten. So haben wir ein SCADA-System zur Energieüberwachung und OEE-Berechnung gebaut, das diesen Nebel in Zahlen verwandelt hat.
⚡ Die Herausforderung
Dreißig Maschinen, mehrere Steuerungsmarken und Energiedaten, die nur auf lokalen Zählern existierten, die niemand ablas. Das Management wollte drei Dinge: Echtzeit-Energieverbrauch pro Maschine, eine dauerhafte, auswertbare Historie und eine ehrliche OEE-Kennzahl, um die echten Engpässe zu finden — nicht nach Bauchgefühl.
🖥️ Die SCADA-Lösung
Wir haben eine SCADA-Ebene implementiert, die mit allen dreißig Maschinen verbunden ist und über das Werksnetzwerk aus den vorhandenen SPS und Energiezählern liest. Jede Maschine meldet ihren Zustand (in Betrieb, Leerlauf, gestoppt, Störung), ihre Taktzählungen und ihre aktuelle Leistungsaufnahme. Bediener sehen eine Echtzeitübersicht in der Halle; Vorgesetzte sehen das gesamte Werk aus jedem Browser.
- Leistung (kW) und Verbrauch (kWh) in Echtzeit pro Maschine und Linie
- Maschinenzustände kontinuierlich erfasst — keine manuelle Protokollierung
- Ein Dashboard für dreißig Maschinen unterschiedlicher Steuerungsmarken
🗄️ SQL-Historie — die Daten, die bleiben
Jedes Signal wird in einer MS-SQL-Datenbank protokolliert, sodass beim Schichtende nichts verloren geht. Diese Historie ist das Rückgrat: Sie erlaubt dem Werk, diese Woche mit dem letzten Monat zu vergleichen, eine Maschine mit ihrer Schwester, die Tagschicht mit der Nachtschicht — mit echten Zeitstempeln, nicht mit Schätzungen. Historische Trends, Energieberichte und Stillstandsprotokolle stammen alle aus derselben einzigen Datenquelle.
📊 OEE- und Stückzeit-Berechnungen
Auf dieser Historie haben wir die Kennzahlen aufgebaut, die Entscheidungen wirklich antreiben:
- OEE — Verfügbarkeit × Leistung × Qualität, berechnet pro Maschine, Linie und Schicht
- Stückzeit / Taktzeit — tatsächliche Zeit pro Teil gegenüber dem Ziel, sodass langsame Stationen auffallen
- Stillstandsanalyse — Stopps kategorisiert und priorisiert, sodass die größten Verluste offensichtlich werden
- Energie pro Teil — Verbrauch an die Produktion gekoppelt, nicht nur an die Uhr
Plötzlich wurde aus „die Linie fühlt sich langsam an“ ein „Station 7 verliert 9 Minuten pro Schicht durch Mikrostopps“ — eine Aussage, auf die man reagieren kann.
✅ Das Ergebnis
Das Werk gewann ein einziges, ehrliches Bild davon, wie dreißig Maschinen tatsächlich arbeiten — live in der Halle und in der Historie zur Analyse. Energie wird nun pro Maschine und pro Teil gemessen, OEE wird verfolgt statt geschätzt, und die schlimmsten Engpässe kamen in den ersten Wochen ans Licht. Die Daten zahlen sich selbst aus, indem sie Wartungs- und Verbesserungsaufwand genau dorthin lenken, wo die Verluste sind.
Wenn Sie Maschinen betreiben, die Sie nicht wirklich sehen können — Energie, OEE, Stillstände — können wir dieselbe Transparenz auf der Ausrüstung aufbauen, die Sie bereits besitzen.